【徐工匠人(rén)】180天逆轉“不可能”，他(tā)們憑什麼做到？

突破裝載機液壓定變量(liàng)系統控制技術、高(gāo)壓脈沖降幅50%以上，全球(qiú)首創負載信号定變量合流控(kòng)制技術，獲得國家發明專利8項，實用(yòng)新型專利3項……

徐工定變(biàn)量二代平台化研發團隊

180天，定變量二代(dài)平台化(huà)研(yán)發(fā)團隊将原本的“不可能”變為現(xiàn)實，推動徐工裝載機液壓(yā)技術跻身(shēn)行業第一梯隊(duì)。“研發人員的工作就是要挑戰一個個(gè)本不可能完成的技術難題，一次(cì)次突破之前的自己，方能站在技術最前沿。”

深入市場 挑戰嚴寒

裝載機液壓定變量系統技(jì)術逐漸成為業内主流，差異化競争空間被大大壓縮，技術升(shēng)級無對标先例，難度巨大，不(bú)升級則面臨着競(jìng)争優勢弱(ruò)化的境況。

在遼甯某大型(xíng)港口，冬季最低氣溫接近零下35℃，數台配置定變量系統的徐(xú)工裝(zhuāng)載機正(zhèng)在緊張地裝卸(xiè)鐵礦石、鐵精粉等具有(yǒu)“殺傷力”的重載物料。為深入了解市場，調研客戶需求，研發團隊冒着嚴寒趕赴當地(dì)辦(bàn)事處，又驅車近百公裡趕往(wǎng)港口(kǒu)。

徐工裝載機(jī)在(zài)施工(gōng)

時值隆冬(dōng)，一場(chǎng)大雪讓唯一通向港(gǎng)口的公路(lù)堵塞嚴重。

“如果(guǒ)選擇走小路翻(fān)過那個山頭，估計2個小時就能到達。”當地負責服務的同事指着不遠處的一座小山說道。

“那還等啥，帶上必要的(de)工具和測(cè)試設備，咱走過去!”市場調研組長張安(ān)民跳下車，大踏步走在了最前面。山間小路(lù)又窄又滑，稍有不慎(shèn)就會滑倒，大家(jiā)手腳(jiǎo)并用，抓住旁邊(biān)的樹枝和枯草，艱(jiān)難的攀爬着，一個(gè)小山包，足足走了1個多小時。

徐工定變量二代(dài)平台化(huà)研發團(tuán)隊的調研小組立即展(zhǎn)開行動

到達港口，調研小組立即展開行動，采訪客戶、收集反饋信息、記錄産(chǎn)品作業過程、測算作業效率和油耗。寒冷的海風像刀子一樣刮在臉(liǎn)上，握着筆的手凍得不(bú)聽使(shǐ)喚，趁着駕駛員休息間隙(xì)，連忙(máng)爬進駕駛(shǐ)室，記錄工作小(xiǎo)時數(shù)、加油記錄、作業量、工況信(xìn)息等十餘項作業(yè)參(cān)數。

團隊先後跑遍國内17個主要市場，從港口、礦山，到石料廠、攪拌站，共收(shōu)集各類需求及(jí)反饋信息100餘條，為定變量二代的開發和适應性改進提供了最為詳實的第一手資料。

逆向求法 突破瓶頸

在技術升級全過程中，定變量控制閥(fá)元件自主化研發是重中之重。第一代定變量系統采用的進口控制閥元件在市場實戰中略顯“嬌貴”，用戶反饋極(jí)限工況适應性不強、維修保養成本較高……“必須走國産化替代，自主研發(fā)，牢牢握緊核心(xīn)技術(shù)”，研發團隊暗(àn)下決心(xīn)。

在沒(méi)有相關經驗可以借(jiè)鑒，團隊錨定客戶需求，對标進口元件技術參數，運用逆向工程理論，先行設(shè)定元件的性能(néng)指标、可(kě)靠性指标和成本目标，反複(fú)簡化、優化(huà)元(yuán)件結構，數字建模初見成效。

“液壓系統的每一次升級，都是牽一(yī)發動(dòng)全身的大手術，任何一個細節沒思考清楚，都會阻礙(ài)項目的順利進行。”回想起當時整個(gè)團隊激情澎湃，不達(dá)目标誓不(bú)罷休的精神(shén)狀态，團隊負責人謝朝陽仍曆曆在目，記憶猶(yóu)新。

控制閥元件試制後，立即進入到了嚴(yán)格的實驗驗(yàn)證階段。每天連(lián)續裝卸砂石10小(xiǎo)時以上，從可靠性試驗到認證試驗(yàn)，再到強化試驗，兩個月來，共完成60多項參(cān)數的驗證與(yǔ)優化調整(zhěng)，800多條載荷曲線的采集(jí)。

在合作高校資深教授的協助(zhù)下，對試驗數(shù)據進行分析論證後，得(dé)出結論：自主研發控制閥(fá)液壓元件的試驗性能為進口元件的95%，而成本僅為進口件的50%，完全可替代進口元件。與此同(tóng)時，團隊從(cóng)近百組參數中，驗證分析出(chū)三組優(yōu)選參(cān)數，二(èr)代定變量液壓系統的成功升(shēng)級進(jìn)入到了最後沖刺階段(duàn)。

毫厘之差 追求極緻

“張工，樣機在試驗中動臂舉(jǔ)升速度突然變慢(màn)，存(cún)在明顯(xiǎn)異常。”接(jiē)到報告後，張安民急忙放下手頭的工作，帶着兩(liǎng)位團隊(duì)成員急忙前往試驗場。

現場調研

通過比對，滿載情(qíng)況下，動(dòng)臂舉升速度較之(zhī)前下降了10%，動力輸出參數(shù)異常。“一定是某個元件出現了(le)故障，别急，我們(men)慢慢排查。”

從油缸到多路閥，從變量泵到齒輪(lún)泵，在排查到卸荷閥時，“吱—吱”，微弱的異響引起了大家的注意(yì)，通過判(pàn)斷是卸荷閥運轉卡頓造成異響(xiǎng)。在專業維(wéi)修(xiū)人員的協助下，将(jiāng)卸荷閥拆解了下來，從閥杆、閥體到閥芯，重新測算每一個零部件的尺(chǐ)寸，發(fā)現閥杆和閥體的配(pèi)合間隙差(chà)了3微(wēi)米，導緻閥體在長時間工作中，閥芯受熱膨脹讓間隙更狹窄(zhǎi)，發生卡滞現(xiàn)象，液壓動力傳遞減弱(ruò)，影響(xiǎng)動臂舉升速度。

問題找到了，大家來不及休(xiū)息，一方面聯系供應商加以改進，另一方面從設計優化、加工工藝、裝配試驗等(děng)關鍵過程，彙編輸出《卸荷閥的出廠(chǎng)試驗測試标(biāo)準》，交付到廠家和采購、檢驗(yàn)部門，并要求廠(chǎng)商和各部門嚴格按照标準執(zhí)行。

元件改良後，經過(guò)反複檢測和強化試驗，新一代定變量(liàng)液壓系(xì)統呈現的(de)參數均超過預期目标，液壓元件重(zhòng)量減輕30%、制造成本降低50%、系統故(gù)障率降低70%以上，關鍵核(hé)心零部件通用化率達100%，在5-7噸級六大類裝載機(jī)産品上實現産業化裝(zhuāng)備，為徐工裝載機市(shì)場(chǎng)版圖(tú)的開拓增添了重要砝碼。

技術創新的賽場上，跑得慢了就會落後。危機意識是技術創新的重(zhòng)要思維，定變量研發團隊始終居(jū)安思危，奮起直追、突破自我，真正沉下心來，一項一(yī)項去攻(gōng)破，一塊一塊往(wǎng)上壘(lěi)，創造出己所獨有的核心技術，形成創新鍊條，從而助(zhù)力“世界一流裝載機械”真正(zhèng)提速升級。

(本文來自(zì)：徐工(gōng)集團)